Восстановление сайлентблоков полиуретаном своими руками

Установка и запрессовка

В рычаг сайлентблок вставляется с определенными усилиями. Просто его установить не место невозможно – для этого необходимо использование специального пресса, имеющегося в автосервисе, либо набора инструментов, при помощи которых можно произвести процедуру самостоятельно.

Чтобы понять, как запрессовать сайлентблок, нужно получить минимальные сведения о его конструкции и обзавестись необходимыми инструментами. Сама процедура проста: сначала снимается старая деталь, зачищается посадочное место на рычаге и запрессовывается новая. Удалить полиуретан несложно, а вот над металлической частью придется потрудиться.

Чтобы снять полиуретановый сайлентблок переднего рычага, необходимо аккуратно распилить металлическую часть лобзиком и выбить ее при помощи молотка. Выбрасывать ее не стоит – она может понадобиться позднее.

Посадочное место очищается от острых кромок и заусенцев. Поверхность должна быть идеально гладкой и ровной. Если в новом сайлентблоке нет наружной металлической обоймы, то его смазывают либо специальной смазкой, либо мыльным раствором.

Смотреть галерею

После этого приступают к запрессовке сайлентблока. Самый простой вариант – это при помощи кувалды загнать втулку на место. Однако этот метод требует сноровки и аккуратности: можно легко повредить не только сайлентблок балки, к примеру, но и саму балку.

Производство

Полиуретан является производным материалом от полиола и изоцианата – продуктов нефтехимической промышленности. Для достижения тех или иных технических свойств к ним добавляются различные присадки, то есть при производстве полиуретана как сырья необходимо учитывать его дальнейшую область применения. Сегодня он представляет собой самый востребованный полимер в мире во всех крупных сегментах промышленности. На рынке синтетических полимеров представлен как зарубежный, так и отечественный материал.

При производстве изделий применяются такие технологические приемы как литье, экструзия, прессование, заливка.

Какие сайлентблоки лучше: резиновые или полиуретановые? — DRIVE2

Еще вчера Вы спокойно двигались по городским улицам, а сегодня «ловите» каждую ямку под аккомпанемент «траурного» стука подвески? Увы, без вмешательства не обойтись. И одна из наиболее вероятных причин – вышедший из строя сайлентблок. Зачем нужны сайлентблоки, отчего они ломаются, когда производить замену и главное – на что: купить резиновые сайлентблоки или «модные» полиуретановые? Об этом и не только поговорим в данной статье.

Назначение сайлентблоков и причины их поломок

По сути сайлентблоки – это связывающие звенья между частями подвески, и их главное предназначение – минимизация колебаний и придание автомобилю устойчивости и мягкости хода.

По своей конструкции сайлентблок представляет шарнир, состоящий из двух металлических втулок и резиновой или полиуретановой вставки, которая и «проглатывает» все удары подвески. Когда говорят «вышел из строя сайлентблок», практически всегда имеют в виду поврежденную резиновую (полиуретановую) часть – именно она, а не обрамляющие металлические элементы, подвержена износу, деформации и ускоренному старению. Среди главных «врагов» сайлентблоков – температурные и химические воздействия вкупе с неграмотной установкой и чрезмерной затяжкой болтов. Все это приводит к «перегрузкам», сокращающим срок службы детали в несколько раз и, как следствие, ставящим Вас перед необходимостью замены.

Какие сайлентблоки выбрать на замену?

Буквально пять лет назад вопрос «Какие сайлентблоки лучше: резиновые или полиуретановые?» даже не возникал – автолюбители без раздумий ставили изделия из резины и спокойно ездили дальше. Однако с развитием технологий появилась и альтернатива – «классику» все увереннее стали вытеснять полиуретановые конкуренты. В чем их преимущества?

Мы предлагаем провести краткое сравнение этих двух видов, чтобы Вы смогли определиться с предпочтениями и сделать аргументированный грамотный выбор.

Чем полиуретановые сайлентблоки лучше резиновых?

Многие автомобилисты открыто голосуют за полиуретановые сайлентблоки: благодаря более твердому материалу они отлично выдерживают резкие перепады температур, не высыхают в жару, не трескаются на морозе и в целом оказываются «выносливее» своих резиновых аналогов.

Однако если б все было так однозначно, споры о выборе уже давно не велись. Дело в том, что эти, казалось бы, недвусмысленные преимущества имеют и оборотную сторону: повышенная твердость приводит к довольно жесткой езде, меньшая пластичность вынуждает полиуретановый сайлентблок «срабатывать» по нескольку раз (там, где резиновый «справился» бы с первого), а при отрицательных температурах деталь может вовсе «задубеть» и банально расколоться… К тому же, ценник на полиуретановые изделия оказывается существенно выше.

Однако если Вы еще не определились, чью «сторону» принять, посмотрите несколько доводов в пользу тех и других вариантов.

Три причины купить резиновые сайлентблоки

Они привычнее – с ними автомобиль сошел с конвейера и неплохо проездил вплоть до недавнего момента. Словом, «от добра добра не ищут».Они дешевле – цена достойных резиновых сайлентблоков отличается от более-менее приличных полиуретановых в разы.Они мягче – если Вы приверженец размеренной езды и комфорта, с полиуретановыми деталями можете попросту «не сойтись характерами».

Три причины купить полиуретановые сайлентблоки

Они надежнее – более прочные, менее привередливые, что еще нужно?Они долговечнее – один раз заплатил и ездишь в свое удовольствие без тревог, замен и постоянных проверок технического состояния.

Они безопаснее – с ними Вы лучше «чувствуете» свой автомобиль и увереннее управляете им. А на дороге, согласитесь, безопасность превыше всего.

www.drive2.ru

Сайлентблоки с запрессованной втулкой

Многих наших клиентов интересует, почему некоторые изделия представлены в нашем каталоге в двух вариантах. Почему при одинаковой применяемости сайлентблоки внешне сильно отличаются друг от друга? И чем сайлентблоки с запрессованной внутренней металлической втулкой лучше?

Попытаемся внести ясность по данному вопросу.

Нет связи полиуретана с внутренней втулкой — нет отрыва от металла!

При производстве запчастей из полиуретана мы стараемся максимально использовать те свойства полиуретана, в которых он по показателям лучше резины. В следствие этого, получаем изделие внешне отличное от оригинала, но превосходящее его по многим параметрам. В частности, имеющее больший эксплуатационный ресурс.

Сайлентблоки с запрессованной внутренней металлической втулкой (кратко – «запрессованные») изначально не имеют связи между материалом и внутренней арматурой. Следовательно, отрыв от внутренней арматуры невозможен, а от внешней практически исключен из-за значительного снижения нагрузки.

Другие свойства материала — другая конструкция сайлентблока!

Высокая износостойкость полиуретана позволяет материалу свободно прокручиваться относительно металлической втулки без какого-либо заметного вреда от трения с металлом.

Свойства резины (в частности низкая износостойкость) не позволяют производителям оригинальных запчастей изначально использовать подобную конструкцию. Причина в том, что даже качественная резина быстро истирается и деталь приходит в негодность. (подробнее о сравнении свойств резины и полиуретана)

Процесс запрессовки сайлентблока с запрессованной внутренней металлической втулкой

1) На внутреннюю поверхность полиуретанового слоя cайлентблока наносится смазка.

2) Запрессовывается внутренняя арматура.

Более подробную информацию по установке можно найти в Инструкциях по установке.

Почему полиуретановые сайлентблоки так отличаются внешне при одинаковой применяемости?

1. «Запрессованные» сайлентблоки, как правило, выполнены из более жесткого материала и поэтому отличаются по цвету, как и другие детали нашего производства твердостью 80 ед. по Шору А, они зеленого цвета (подробнее о взаимосвязи цвета и твердости).

2. Для предотвращения возможных смещений наружной обоймы вместе с полиуретановым слоем вдоль оси относительно внутренней металлической втулки (из-за отсутствия в данном варианте связи полиуретана с внутренней втулкой) специально предусмотрен дополнительный слой полиуретана. Он служит в качестве упора и фиксирует деталь на месте (не препятствуя, однако, при этом ее вращению).

Нет связи с внутренней арматурой, но ведь появится скрип?

Что касается проблемы скрипов, то высокая устойчивость к агрессивным средам, в частности к нефтепродуктам, позволяет использовать при установке деталей различные виды смазок.

Если резину смазка разрушает, то на полиуретан не оказывает никакого отрицательного воздействия. Напротив, даже способствует лучшему скольжению материала по металлу, продлевая срок службы изделия.

Полиуретан не боится смазки! Использование смазки снижает шумы и скрипы.

Не будет ли смазка при работе сайлентблока с запрессованной втулкой выдавливаться наружу?

Благодаря специально спроектированным выступам смазка задерживается в сайлентблоке, а из-за рифления внутренней поверхности полиуретана создаются «каналы» в которых умещается большее количество смазочного материала.

В некоторых случаях условия эксплуатации, нагрузок и посадочного места делают невозможным использование улучшенной конструкции сайлентблока – с запрессованной внутренней втулкой. Тогда мы производим только один вариант — копию оригинала.

А когда результаты испытаний и отзывы свидетельствуют о неоспоримых преимуществах варианта с запрессованной втулкой — производство точной копии оригинала приостанавливается и происходит переход на производство исключительно улучшенного аналога.

Полиуретановые сайлентблоки сделаны для российских дорог!

Собственный опыт и многочисленные отзывы клиентов позволили внести в оригинальную конструкцию изделий изменения.

Таким образом, мы попытались решить основные проблемы, связанные с эксплуатацией арматурных сайлентблоков – отрыв и скрип.

Для эксплуатации в холодных регионах мы однозначно рекомендуем именно такой вариант конструкции сайлентблоков – с запрессованной, а не приваренной (как в оригинале) внутренней втулкой.

Наши грамотные технические решения делают продукцию наиболее пригодной для эксплуатации в условиях именно российских дорог.

Town, Lite, Master, — Ace. Тюнинг ⇒ Полиуретановые детали своими руками легко

Сообщение mihanik » 16 сен 2008, 07:18

Полиуретановые детали своими руками легко.

Долго собирался с мыслями , что бы написать эту «инструкцию», для самостоятельного изготовления полиуретановых деталей и покрытий. Полиуретан имеет более высокие по сравнению с резиной характеристики долговечности и прочности, что явно принесёт пользу для использования деталей из него в подвеске. Для производства полиуретановых деталей в домашних (гаражных) условиях наиболее подходит полимер СКУ-ПФЛ-100, который кстати имеет выдающиеся на фоне других полимеров характеристики и не пенится при контакте с воздухом. Так значит нам необходимо приобрести полимер СКУ-ПФЛ-100 (продаётся килограммами), отвердитель гранулированный «куралон» или «курамин» (из расчёта 20% от массы полимера СКУ-ПФЛ-100), и возможно по желанию антиадгезионную смазку «пента» (для предотвращения слипания детали и формы) для изготовления самостоятельных а не влитых деталей. Также надо приготовить весы с гирьками, набор пустых банок из под кофе, пива, строительный или на худой конец бытовой фен. Всё это можно найти недорого если поискать, СКУ-ПФЛ-100 стоит около 300р.кг. Далее необходимо приготовить ровную чистую и сухую поверхность, на которой мы будем это всё изготавливать. При обращении с полимером нужно учитывать что он боится влаги, потому хранить в сухом месте и герметичной таре и не более месяца потому что он начинает твердеть. Можно хранить и намного более длительное время, но для этого нужно прогреть (обезводить) весь приобретённый полимер и поместить в сухую герметичную тару, в прохладное тёмное место. Далее необходимо приготовить форму или деталь в которую мы будем вливать жидкий полимер. Если планируем повторно использовать форму то она должна иметь гладкие поверхности и быть смазанной антиадгезионной смазкой «пента», при использовании других смазок качество готовой детали падает. Придётся сделать несколько тестовых приготовлений прежде чем набьёте руку и научитесь получать качественные детали. Итак начинаем: В сухую (прогретую и остужённую) банку наливаем полимер, взвешиваем, вычисляем вес полимера за вычетом тары, получаем допустим 100г. Далее в другую сухую (прогретую и остужённую) банку насыпаем гранулированный отвердитель из расчёта примерно 17 % от веса полимера, у нас это выходит 17г. Обе банки разогреваем строительным феном до примерно 120 градусов. На вскидку это когда отвердитель ещё не дымит но прозрачно жидкий и полимер не дымит (парит) но достаточно жидкий. Подержав так с пол часа нагретыми начинаем плавно остужать только полимер до 60 гр. Полимер мы нагревали за тем что бы из него вышли пузырьки воздуха и испарилась влага. При 60 гр. Полимер ещё достаточно жидкий но уже не обжигает пальцы. Кстати рекомендую запастись ветошью, т.к. эта зараза очень липкая. Отвердитель остаётся нагретым и подогреваемым несильно феном. Хочу заметить, что основное количество возможных пузырьков образуется при смешивании реагентов, потому смешивать рекомендую медленно (например деревянной палочкой), постепенно подливая расплавленный отвердитель. Далее в остуженный до 60 гр. полимер медленно вливаем расплавленный и нагретый отвердитель, плавно помешивая. Но учтите на всё про всё у вас после смешивания есть не более 5-10 минут. Далее получив однородную массу и дав ей постоять с минуту (для выхода случайных пузырьков) разливаем аккуратно в подогретые феном до 60-80 гр. формы. После розлива подождав с пол часа начинаем нагревать формы феном с разлитыми деталями до температуры примерно 100 гр. и так держать часа 2 нагретыми (лучше 6 часов), затем остужаем до 40-50 гр. и вынимаем детали из многоразовых форм. Окончательно пользоваться готовыми деталями можно через сутки (лучше через неделю) и лучше если они будут это время в тепле. В итоге полученные нами детали (даже с пузырьками) имеют великолепные прочность и упругость. Кстати можно снаружи покрывать жидким полиуретаном резиновые пыльники, что значительно увеличит их срок службы.

У меня на всё эти процедуры уходит в лучшем случае 3 часа, 2 из которых сижу бездельничаю. Этот тех процесс адаптирован для самостоятельного применения. Кстати подумайте о вытяжке или делайте это при отсутствии посторонних.

Для тех кто планирует заниматься этим постоянно рекомендую изготовить вакуумную мешалку с ресивером, что бы смешивать реагенты в вакууме.

Как использовать?

Полиуретановый эластомер принадлежит к той категории материалов, которые без особых усилий поддаются обработке. Полиуретаны не имеют одних и тех же качеств, и это интенсивно практикуется во многих сферах народного хозяйства. Так, одни материи могут быть эластичные, вторые – жёсткие и полужёсткие. Обработка полиуретанов производится посредством таких методов.

1. Экструзия – метод производства полимерных изделий, в котором получивший нужную подготовку растопленный материал продавливается через специализированное приспособление – экструдер.
2. Литьё – здесь растопленную массу посредством давления впрыскивают в литейную матрицу и охлаждают. Таким образом изготавливают полиуретановые молдинги.
3. Прессование – технология производства изделий из реактопластов. При этом твёрдые материалы переводят в жидкое вязкое состояние. Затем массу заливают в прессформу и посредством давления делают её более плотной. Данное изделие, остывая, понемногу обретает характеристики высокопрочного твёрдого тела, к примеру, полиуретановая балка.
4. Заливочный метод на стандартном оборудовании.

Также полиуретановые заготовки подвергаются мехобработке на токарном оборудовании. Деталь создаётся при воздействии на крутящуюся заготовку различными резцами.

Посредством подобных решений можно изготовить армированные листы, заламинированную, пористую продукцию. А это разнообразные блоки, строительные профили, полиэтиленовая плёнка, плиты, волокно и так далее. ПУ может являться основой как для покрашенных изделий, так и для прозрачных.

Создание матриц из полиуретана своими силами

Крепкий и эластичный ПУ – популярный в среде народных умельцев материал, из которого создают матрицы для литья самых разных изделий: декоративного камня, плитки для тротуаров, брусчатки, статуэток из гипса и иных изделий. ПУ для литья форм является основным материалом в силу своих уникальных особенностей и доступности.

Специфика материала

Создание матриц из полиуретана в домашних условиях предполагает использование жидких 2-компонентных составов разных видов, а какой ПУ применять – зависит от назначения литья:

• для создания матриц под нетяжёлые изделия (к примеру, игрушек);
• для создания отделочного камня, плитки;
• для форм под тяжеловесные крупные объекты.

Подготовка

Перед началом работ нужно приобрести полиуретан для заливки матриц. Двухкомпонентные составы реализуются в 2-х ведёрках и при вскрытии обязаны быть текучими и жидкими.

Ещё надо купить:

• оригиналы изделий, с которых выйдет слепок;
• обрезки МДФ либо ЛДСП и самонарезающие шурупы для опалубки;
• специализированные смазочные антиадгезионные смеси;
• чистую ёмкость для перемешивания ингредиентов;
• устройство для компаундирования (насадка на электродрель, миксер);
• герметик на силиконовой основе.

Затем собирается опалубка – короб в форме прямоугольника с размером, достаточным для расположения нужного числа моделей.

Изготовление форм

Первичные модели укладывают на низ опалубки на дистанции не меньше 1 см между собой

Чтобы образцы не скользили, осторожно фиксируют их посредством герметика. Прямо перед литьём остов выставляют по строительному уровню. Внутри опалубку и модели покрывают антиадгезионной смесью, и пока она впитывается, делают рабочий состав

Составляющие выливают в чистую ёмкость в требуемом соотношении (исходя из предпочтённого материала) и основательно перемешивают до создания гомогенной массы

Внутри опалубку и модели покрывают антиадгезионной смесью, и пока она впитывается, делают рабочий состав. Составляющие выливают в чистую ёмкость в требуемом соотношении (исходя из предпочтённого материала) и основательно перемешивают до создания гомогенной массы.

Полиуретан для создания форм льют осторожно, в одно место, позволяя материалу самому выгонять избытки воздуха. Модели необходимо покрыть полимеризационной массой на 2-2,5 сантиметра. О том, что можно сделать из жидкого полиуретана, вы можете узнать из видео ниже

О том, что можно сделать из жидкого полиуретана, вы можете узнать из видео ниже.

Как сделать съемник

После приготовления выше перечисленных деталей, приступаем к сборке съемного устройства:

1. Закрываем одной шайбой, с отверстием под подобранный болт, один конец цилиндра.
2. Вставляем болт в подобранный по диаметру, чуть больше диаметра сайленблока, цилиндр.
3. После надевания его на сайлентблок закручиваем гайку.

Порядок работы со съемником:

1. Снять ось РМШ. Можно демонтировать полностью лапу и закрепить ее в тисках, а можно выпрессовывать прямо в установленном виде.
2. Устанавливаем к сайленблоку цилиндр съемника.
3. Вставляем болт. Болт берем такой длины, чтобы можно было накинуть пару шайб и закрутить гайку.
4. Надеваем шайбы на болт и начинаем затягивать гайку.
5. Постепенно шарнир начнет сползать.

Если снимать сайлентблоки без съемника, то надо прикладывать деревянную рейку, чтобы не повредить тяги.

В этом видео показано, как делать съемник сайлент блоков и как с ним работать.

Как менять сайлентблоки без съемника.

Как менять сайлентблоки на «классике» ВАЗ 2101, 2102, 2103, 2104, 2105, 2106, 2107.

Как сделать съемник для ВАЗ 2113, 2114, 2115.

Как сделать съемник для снятия и установки резинометаллических шарниров на автомобилях Skoda Fabia (Шкода Фабиа), Skoda Rapid (Шкода Рапид), VW Polo Sedan (Фольксваген ПОЛО седан).

Что делать, чтобы увеличить срок службы сайлентблоков?

Для начала помните золотое правило установки, о чем уже говорили выше

И это очень важно: сайлентблок не является упругим элементом подвески, его эластичная вставка не должна быть нагружена при среднем состоянии загрузки машины

Не оставляйте машину надолго с перегруженными элементами подвески или с вывешенными колесами – это больше вредит ей. Постарайтесь в холодную погоду не допускать излишней амплитуды раскачки подвески.

При замене устанавливайте сайлентблоки в нужном положении. Часто жесткость блока различается по радиусу, и на нем есть специальные установочные метки или визуально заметные элементы, на которые нужно ориентироваться. Конечно же, нельзя допускать попадания на сайлентблоки масла и топлива, которые быстро разрушают большую часть синтетических каучуков.

Ну и, наконец, общий совет: старайтесь промывать элементы подвески, особенно если у вас внедорожник и вы любите загородные вылазки. Попавшая в микротрещины резины пыль ускоряет износ эластичного элемента, а вода еще и разрывает его при замораживании. И нелишним будет периодическое использование специальных смазок для очистки восстановления поверхностного слоя резинометаллических узлов.

PS: Немного истории вопроса

Резинометаллических шарниров в автомобилях огромное множество. Тут же почти все элементы крутятся, вращаются, вибрируют и перемещаются по сложным траекториям. Причем требования к каждому соединению разные: нужны разная степень свободы по направлениям, разные частотные характеристики, да и ресурс тоже требуется разный и в разных условиях.

Удивительно, но идея сочетать резину и металл в единой конструкции, позволяющей одновременно удерживать детали и гасить перемещения, родилась в голове именно автомобильного конструктора. Это на самом деле редкость, ибо большая часть важных технических идей пришла в автомобилестроение из других областей.

Имя непосредственного изобретателя история утеряла, но доподлинно известно, что идея родилась в коллективе талантливого менеджера и конструктора Вальтера Крайслера, основателя одноименной компании. В конструкции машины New Finer Plymouth, которая вышла в феврале 1932 года, впервые в мире применили резинометаллические шарниры в подвеске двигателя, что позволило получить отличные показатели виброизоляции. Отличные на то время, разумеется.

Идея была оценена всеми автопроизводителями, и очень скоро резинометаллические шарниры прочно прописались в подвеске моторов и коробок передач всех автомобильных марок. Но применения подобной конструкции в подвесках машин пришлось ждать еще добрых двадцать лет. Кстати, первый резинометаллический шарнир по совместительству был и первым сайлентблоком. Он был неразборным, и в нем резиновая прослойка не имела возможности перемещения относительно внешней и внутренней обойм.

Что за материал полиуретан?

Мно­гие спе­ци­а­ли­сты с боль­шой уве­рен­но­стью заяв­ля­ют о том, что поли­уре­тан явля­ет­ся мате­ри­а­лом с боль­шим буду­щим. Он может успеш­но рабо­тать не толь­ко в обыч­ных усло­ви­ях, ему совсем нестраш­ны экс­тре­маль­ные усло­вия.

Несколько слов о свойствах этого материала

В осно­ве поли­уре­та­на исполь­зу­ют два раз­лич­ных вида сырья. Для его изго­тов­ле­ния берут син­те­ти­че­ские мате­ри­а­лы полиол, изо­ци­а­нат. Он вхо­дит в груп­пу поли­эфир-полио­лов, а это зна­чит, что его тех­ни­че­ская харак­те­ри­сти­ка цели­ком зави­сит от его моле­ку­ляр­ной струк­ту­ры. Поли­уре­тан наде­лён высо­кой упру­го­стью, что поз­во­ля­ет при рас­тя­же­нии, изги­бе, дру­гих видах дефор­ма­ции, воз­вра­щать­ся в исход­ное состо­я­ние. Полу­чить такие свой­ства ему помог­ли раз­лич­ные добав­ки. Мате­ри­ал может нахо­дить­ся в раз­ном состо­я­нии:

1. Вяз­кая жид­кость.
2. Мяг­кая рези­на.
3. Твер­дый пла­стик.

Эла­стич­ность мате­ри­а­ла так­же может иметь состо­я­ние от очень низ­ко­го до высо­ко­го. Поли­уре­тан не меня­ет сво­е­го состо­я­ния от воз­дей­ствия низ­ких или высо­ких тем­пе­ра­тур. Ему не страш­ны меха­ни­че­ские воз­дей­ствия. Мате­ри­а­лу не страш­но воз­дей­ствие хими­че­ских рас­тво­ров, тех­ни­че­ских жид­ко­стей, мотор­но­го мас­ла, уль­тра­фи­о­ле­то­во­го излу­че­ния. Его исполь­зу­ют при изго­тов­ле­нии лета­тель­ных аппа­ра­тов, стро­и­тель­стве раз­лич­ных объ­ек­тов, изго­тов­ле­нии гид­рав­ли­че­ских систем.

Технические показатели

Вели­ко­леп­ные тех­ни­че­ские дан­ные это­го мате­ри­а­ла сде­ла­ли его при­ем­ле­мым для исполь­зо­ва­ния его во мно­гих отрас­лях про­мыш­лен­но­сти, где харак­те­ри­сти­ки при­ме­ня­е­мо­го изде­лия долж­ны быть стой­ки­ми к изно­су, иметь хоро­шую сопро­тив­ля­е­мость, спо­соб­ность рабо­тать в агрес­сив­ной сре­де, стой­кость при рабо­те в усло­ви­ях низ­ких или высо­ких тем­пе­ра­тур в зоне исполь­зо­ва­ния или агрес­сив­ной сре­де.

• плот­ность мате­ри­а­ла нахо­дит­ся в пре­де­лах 30–300 кг/м3;
• пока­за­те­ли твер­до­сти (шка­ла Щора А, Д) рав­ны 50–98 еди­ниц. Мате­ри­ал мож­но исполь­зо­вать для узлов с высо­ки­ми меха­ни­че­ски­ми нагруз­ка­ми;
• интер­вал рабо­чих тем­пе­ра­тур нахо­дит­ся в зоне от ‑600С до +800С. В неко­то­рых слу­ча­ях при крат­ко­вре­мен­ном исполь­зо­ва­нии тем­пе­ра­ту­ра может быть до 1400С;
• пре­дел проч­но­сти может дости­гать пре­дел в 50 Мпа;
• хоро­ший диэлек­трик;
• малая плот­ность мате­ри­а­ла дела­ет его мас­су зна­чи­тель­но ниже про­тив ана­ло­гов из дру­го­го мате­ри­а­ла;
• высо­кая стой­кость к воз­дей­ствию озо­на;
• име­ет­ся воз­мож­ность про­грам­ми­ро­ва­ния коэф­фи­ци­ен­та тре­ния.

Нель­зя отме­тить нали­чие неко­то­рых недо­стат­ков. К ним отно­сят:

1. Не про­пус­ка­ет воз­дух, что исклю­ча­ет его исполь­зо­ва­ние для обув­ной про­мыш­лен­но­сти.
2. Вспе­нен­ные дета­ли уса­жи­ва­ют­ся, слож­но нане­сти рису­нок высо­кой чет­ко­сти.
3. При дли­тель­ном нахож­де­нии в зоне низ­ких тем­пе­ра­тур ста­но­вит­ся хруп­ким, слиш­ком твер­дым.
4. Пло­хо сопро­тив­ля­ет­ся при скру­чи­ва­нии.
5. Прак­ти­че­ски невоз­мож­но вто­рич­но пере­ра­бо­тать изде­лия из поли­уре­та­на.

Производство форм из полиуретана своими руками

Чтобы знать, как сделать форму из полиуретана своими руками, необходимо:

Прочистить и просушить изделие. Когда оно имеет пористое строение, закрываются поры при помощи тонкого слоя воска либо герметика. Укладывается изделие на подставку и закрывается шов. Покрывается изделие и подставка антиадгезивом. Закрепляется возле изделия рама-каркас (обозначаются очертания изготавливаемого изделия из пенополиуретана). Компаунд из полиуретана для форм должен иметь комнатные температурные показатели. В сухие ведра отвешивается точное число преполимера и затвердителя. Затем переливаются в третье ведро составляющие и как следует перемешиваются до однородного состояния. Особый акцент делается на стенках ведра и днище. Кисточкой наносится небольшой слой массы на оригинал. Подобное снижает число пузырей на покрытии формы. Заливается жидкий пенополиуретан внутрь опалубки. Начинают с угла для равномерного поднятия раствора снизу

Угол заливки опалубки оптимально поднять. Необходимо выждать период полимеризации – примерно 1 день, затем вынимается форма

Разбирается опалубка, осторожно поднимается угол и удаляется изделие. Аккуратность необходима, поскольку полимеризация длится около 3 суток либо больше

Выводы и рекомендации

Хотя полиуретановые сайлентблоки позиционируются производителями как новые и высокотехнологичные изделия, к их применению есть несколько предостережений. В то же время резиновые шарниры допустимо эксплуатировать в любых условиях и на машинах различных классов без ограничений. Если вы сомневаетесь, что лучше выбрать – традиционную резину либо полиуретан, воспользуйтесь следующими рекомендациями:

1. Сайлентблоки с эластомером из ПУ хорошо послужат на легковых авто с короткими ходами подвески, эксплуатируемых в черте города и на ровных дорожных покрытиях.
2. Жителям северных регионов, где трескучие морозы не редкость, лучше покупать резинометаллические изделия, хотя их придется менять чаще.
3. Не стоит устанавливать полиуретановые шарниры на автомобили с большими ходами подвески – кроссоверы и внедорожники, особенно при езде по плохим дорогам. Эластичности материала может не хватить для поворота рычагов, вставка провернется на втулке и начнет скрипеть.

Покупая сайлентблоки, не забывайте о подделках, нередко встречающихся в торговой сети. Не пытайтесь сэкономить на запчастях, чтобы не получить некачественные изделия, которые «проживут» 3-5 тыс. км. Рекомендация одинаково относится к резинометаллическим и полиуретановым шарнирам.

https://youtube.com/watch?v=gxaKWkiog-o

Одной из самых актуальных проблем российских автовладельцев является часто выходящая из строя подвеска, за что стоит сказать «спасибо» плохим дорогам. В большинстве случаев после таких поездок требуется срочное вмешательство во «внутренности» автомобиля ввиду непонятных стуков. Одной из наиболее вероятных причин является вышедший из строя сайлентблок. Это, конечно, не самое приятное, что может случиться с машиной, однако вполне исправимо.

Итак, что же это такое — сайлентблок? Для чего он предназначен, почему выходит из строя? И самое главное – какой купить сайлентблок: полиуретановый или резиновый?